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Dos estudiantes desarrollaron una protesis que incluye piezas de Grilon

Pubicado el : 04/07/2017 17:27:53
Categorias : Prensa

Claudio Pedernera y Paulo Graglia son dos estudiantes de Ingeniería Mecánica de Córdoba que fabricaron una prótesis para personas amputadas por debajo de la rodilla que es cuatro veces más barata que la importada.

El nuevo dispositivo es producto de su trabajo de tesis para la Universidad Católica de Córdoba. Partieron de la idea de elaborar una solución con materiales nacionales, como aluminio, fibra de vidrio y grilón, lo que permitió abaratar los costos. El producto es más liviano y cómodo que su igual importado. Además, posee un novedoso sistema neumático que le otorga beneficios añadidos. También se estudia su implementación para uso veterinario

-¿De qué se trata esta prótesis? ¿Qué particularidades tiene?

Esta prótesis está pensada para aquellas personas que tienen faltante de un miembro por debajo de la rodilla. A lo largo de nuestra carrera intentamos hacer mecanismos, motores, etc. Pero, por distintas razones de la vida, elegimos pensar en hacer esta prótesis como trabajo final.

Al estar fabricada con insumos nacionales, es cuatro veces más barata que la prótesis de origen alemán (que es la utilizada por el 90% de la población)

-Representa una gran solución para aquellas personas que no pueden acceder a la prótesis importada ¿Cuáles son los factores que permitieron abaratar los costos?

Es por la utilización de un diseño propio generado a partir de materiales más económicos y de fabricación nacional. Esto reduce el precio a menos de una cuarta parte.

-¿Cuáles fueron los resultados de las pruebas en pacientes?

Realizamos ensayos sobre los componentes por separado, luego lo pusimos en práctica con una paciente, dando un resultado positivo. Ella nos dijo que era más cómoda y liviana que la que estaba utilizando (La prótesis importada tiene un peso aproximado de 3.1kg). Ese fue uno de esos objetivos principales: pasamos de 3kg, en su versión original, a 1.355kg.

La prótesis se destaca por su confort y porque es muy liviana. Pesa 1.350 kg, frente a los 3,100kg de las importadas

-¿Cuál tiempo les llevó fabricarla?

El tiempo de estudio, análisis y construcción del prototipo comenzó a mediados del año 2014. Hoy nos encontramos en constante estudio para mejorar propiedades del producto y expandir según las necesidades de futuros pacientes. La fabricación en sí, no tardo más de 6 meses, viendo y considerando que eran los primeros diseños.

-¿Cuántas fabricaron hasta el momento?

Llevamos fabricadas dos unidades. En estudio tenemos dos prótesis más, especiales para distintos pacientes. No las mismas no se encuentran a la venta pero estamos a disposiciones de quienes necesitan que los ayudemos.

-¿Qué inversiones debieron realizar para poder emprender la fabricación de estas prótesis?

La inversión más importante fue la adquisición de máquinas de control numérico computarizados y tornos para realizar el mecanizado de diferentes partes de distintos materiales. Aun así, buscamos adquirir una inyectora de plástico y material compuesto para facilitar la construcción y garantizar una alta calidad del producto.

Posee amortiguación neumática (retiene la energía para facilitar el paso y genera vacío para evitar que la prótesis se salga)

-¿Cuál es el modelo que negocio que tienen pensado? ¿Van a generar un emprendimiento propio o van vender la patente o el producto a grandes compañías dedicadas a la salud?

Como todo recién egresado de la carrera, soñamos con poder tener en el futuro un emprendimiento propio. Pero el rédito económico no es lo principal cuando ves que alguien que tiene una dificultad como esa se ve beneficiada por algo que uno hizo. Poder ayudarla es la mayor recompensa. Eso genera una satisfacción que no se puede pagar con nada.
Vale comentar que también nos llamaron desde el campo veterinario para generar este tipo de prótesis, pero para animales.

FUENTE: La Voz del Interior

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